Jafora ist ein bedeutender Hersteller von Erfrischungsgetränken und Säften aus Israel, der weltweit für sein technisches Know-how und seine herausragenden Leistungen bei der Erforschung der neuesten technologischen Lösungen für seine Anlagen bekannt ist.
Dies ist ein historischer Kunde für Robopac und OCME. Für sein neues Projekt hat Jafora Tabori Robopac und Ocme als zuverlässige Partner für die Entwicklung eines Palettiersystems und einer automatischen, zentralisierten Verpackung von vier Linien für CSD-Getränke (Glas, Dosen und PET) bei hoher Geschwindigkeit mit einer robotisierten Palettierlösung und Wicklern mit CUBE-Technologie gewählt.
Die Anforderungen des Unternehmens bestanden darin, den Gabelstaplerverkehr zu reduzieren und zu verbessern, die Anzahl der Bediener zu kontrollieren und die Ergonomie ihrer Arbeit zu verbessern sowie die Gesamtbetriebskosten (Wartung, Energie und Verbrauchsmaterial) durch eine flexible und kompakte Lösung zu senken, die in der Lage ist, mehr als 120 verschiedene Formate zu verwalten und 30 % weniger Platz als herkömmliche Lösungen zu beanspruchen.
Robopac hat, auch dank der Kompetenz und des Know-hows von OCME, die traditionellen Palettiersysteme von oben und die Umhüllung durch eine Roboterlösung von unten ersetzt, die mit einer modernen Umhüllung integriert ist, die die Stabilität des Endprodukts bis zur Verteilerkette gewährleisten kann, wodurch die Gesamtbetriebskosten (TCO) reduziert werden.
Um die Tätigkeit der Bediener an der Linie zu verbessern, ersetzte Robopac die alte Palettierung von oben (die Einheiten und Leitern erforderte) durch eine ebenso schnelle, aber operative Lösung von unten. Um den Bedürfnissen der Gabelstaplerfahrer gerecht zu werden, hat Robopac die Anzahl der Einsätze und den Verkehr reduziert und sowohl die Beladung der Verbrauchsmaterialien am Ende der Linie als auch die Buchten für die Kommissionierung des Endprodukts durch den Einsatz von OCME-Shuttles auf Schienen so weit wie möglich zentralisiert.
Die zweite Anforderung bestand in der Palettierung und Stabilisierung von immer kleineren und hochvolumigen Gebinden, um den neuen Trends im Marketing und in der Vertriebskette zu folgen. Gleichzeitig war es notwendig, eine größere Produktrotation in den täglichen Produktionsplänen zu verwalten. Durch die Entwicklung einer Roboterlösung mit neuen Technologien im Produktaufnahmesystem mit Greifer und Software und die Automatisierung in jedem Teil der Anlage (Transport- und Lagenvorbereitungsbereich) war es möglich, einen Formatwechsel in wenigen Minuten durch einfache Bedienung vom Bedienpult aus zu gewährleisten (einschließlich der Produktentleerungsphasen).
Dank der kompakten und integrierten Bauweise des Palettier- und Verpackungssystems, das sich besonders für die begrenzten Platzverhältnisse in der Fabrik eignet, hat Robopac schließlich den letzten Wunsch des Kunden erfüllt: die Erneuerung des gesamten Endes der Linie, ohne die Produktionslinien jemals anzuhalten.
In der Tat wurde der erste Teil des Systems installiert und getestet, anschließend wurden die Änderungen an den 4 Linien durch ein phasenweises Design und eine koordinierte Baustellenaktivität abgeschlossen, wodurch der Raum optimiert wurde und etwa 30 % davon für zukünftige Erweiterungen frei blieben.
Insgesamt bestand der komplette Umbau der 4 Endlinien aus modularen Roboter-Palettierinseln, die den Einsatz von 16 Robotern, hunderte von Metern Transportlinien für Bündel und vollautomatische Kartons in den Software-Rezepten und im Formatwechsel der Führungen, Shuttles auf Schienen und Palettenförderern, drei Ringwicklern Genesis Thunder mit CUBE-Technologie und einer neuen Bündelmaschine für die Glaslinie beinhalten.
Dank dieses Hightech-Palettier- und Verpackungssystems war es möglich, alle Produkte zu behandeln, die derzeit im Jafora-Werk produziert werden: Dosen, Glas und PET, in Formaten von 20 ml bis 2,5 Liter und in Verpackungen von 2x2 bis 6x5, was zur Verwaltung von über 130 verschiedenen SKUs (Stock Keeping Units) führte.
Die erzielten Ergebnisse zeigen eine Reduzierung der Tätigkeiten des Bedienpersonals um 50 %, eine Verringerung der TCO und der Ausfallzeiten aufgrund von Ineffizienzen und Umstellungszeiten. All dies bei einer Erweiterung der Anzahl der behandelten Produkte um 25 % und einer Verringerung des Platzbedarfs um 30 %.
